系统集成作为储能赛道最为拥挤的环节之一,因为其低门槛导致进入者众多,系统集成进入门槛低并不代表所有入局者都能做好,在当前的条件下,把系统做到“低成本、高效率、高安全”并不容易。
有业内人士认为,目前储能电芯、储能系统的利润空间已经过极致压缩,比起价格,更希望行业加大对储能安全性的重视。
在源网测极致降本的诉求下,压低集成成本是当前产业链厂家主要做法,部分集成厂家“在看不见的地方”降低成本,例如降低器件选用标准、采取低劣器件、取消部分器件等,造成行业劣币驱除良币,设备全寿命周期性能无法保障,甚至带来诸多安全隐患。 在源网侧价储能格机制缺失、缺少调度的情况下,“按设备性能付费”成为空谈,业内人士建议,业主在采购设备时尽量对厂家的行业背景、技术能力、财务状况做综合评判, 一旦安全底线被突破,未来的风险敞口会放大,到头来得不偿失。 5月28日,国标《预制舱式锂离子电池储能系统技术规范》(GB/T44026-2024)正式发布,标准的发布将极大的推进储能集成设备的“规范化”,保障储能项目安全高效运行。标准适用于额定功率不小于100kW且额定能量不小于200kWh的预制舱式储能系统,标准规定了预制舱式锂离子电池储能系统的外观、尺寸及防护等级、设备及部件、功能要求与性能要求、描述了相应的试验方法,规定了检验规则、包装、运输和贮存等内容,特别是提出集成设备型式试验相关要求。新标准将在今年12月1日正式实施。 标准中规定的预制舱本体、舱内线缆、辅助系统、运输储存、型式试验相关要求,有助于规范并提高行业集成水平。
一、预制舱本体要求。标准规定舱体外形允许偏差,以6m长度为分界线,允许偏差分别为±5mm和±10mm,以现有主流的20呎标准舱为例,舱体允许偏差为±10mm;规定舱体的防护等级不低于IP54;为保证舱体的保温隔热效果,规定舱壁传热系数不大于2.5W/(m2·℃);为满足防火要求,规定预制舱保温材料等燃烧性能满足A级规定,支撑结构材料和围护结构材料耐火极限不低于1h。
二、舱内线缆要求。预制舱内电池模块、汇流柜、BMS、配电箱、辅助系统均采用各类动力、控制和通信线缆进行连接,标准规定相关线缆均需采用阻燃线缆,满足C类阻燃要求,通信线缆宜选用具备抗干扰能力的屏蔽线缆。
三、辅助系统要求。预制舱内配置辅助用电、热管理、通风、消防、照明、视频等辅助系统。标准规定UPS容量满足BMS、通信类负荷不小于2h的持续供电要求,液冷热管理系统具备冷却液漏液监测功能,通风系统采用防爆型风机,每分钟排风量不小于预制舱净容积,消防系统配置感烟、感温、可燃气体探测器。
四、运输和贮存要求。预制舱在工厂内集成后运输至项目现场,在工厂内或项目现场带电前一般需贮存。标准要求预制舱储能系统能量状态宜为额定能量的20%~50%,运输过程中宜配置冲击监测标签与防倾倒监测标签,贮存超过6个月时宜进行一次充放电维护。
五、型式试验要求。标准规定集成设备型式试验、出厂试验和抽样检测相关要求,对于型式试验,标准规定新产品投产、厂址变更、停产超过一年后复产等情况下应进行形式试验,开展防护等级、通信、信息采集、机械性能、充放电性能、过载能力、绝缘电阻、热失控扩散、电磁兼容等试验。
以热失控试验为例,选取1个电池簇布置于舱内中部位置,同时选取电池簇中心位置的电池单体作为热失控触发对象,将触发热失控对象的能量状态调整为额定充电能量的95%,利用充放电装置对电池簇进行恒流充电,按照标准规定试验方法,当电池模块内最高温度达到300℃或试验时间达到4h或任一电池单体达到热失控的判定条件时,停止充电,观察24h并记录。试验需保证预制舱内电池单体发生热失控后,不应起火,不应爆炸,不应触发其他电池模块发生热失控。